3d-cube3daccordion-arrowarrow-downarrow-listarrow-rightattachmentdevicedownload-docdownloademailfaxfood-beveragehexagonindustrialinfolayerslinklocationminimotor-logo-covernav-arrownetworkpackagingpagenav-gridpagenav-nextpagenav-prevphoneshare-facebookshare-googleplusshare-linkedinshare-twittersharesocial-facebooksocial-instagramsocial-linkedinsocial-twittersocial-youtubetoolswork-with-us

Induktions-werkbank: eine neue roboterisierte linie sorgt für maximale effizienz in der produktion

09.05.2019

Für Mini Motor und generell für alle Unternehmen mit einem breitgefächerten Produktangebot ist die optimale Steuerung der Produktionsprozesse ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Effizienz und Synergie in allen Produktionsabläufen sind Voraussetzung für die Kapazität, der stetig steigenden Nachfrage nach Motoren gerecht zu werden und dabei schnell und zuverlässig auf die vom Markt kommenden Signale zu reagieren.

Um diese Effizienz sicherzustellen und auf Dauer zu erhalten, müssen die dem Unternehmen zur Verfügung stehenden Instrumente stetig weiterentwickelt und den sich stetig ändernden Erfordernissen einer umfassenden und dynamischen Produktion zeitnah angepasst werden.

Ein Beispiel für diese so wichtige Kapazität bei Mini Motor ist das kürzlich installierte, automatische Montagesystem als Antwort auf Engpässe in der oftmals überlasteten Lieferkette der Wicklungen. Mit Innovation und Weitsicht auf jeglichen, sich abzeichnenden Bedarf zu reagieren, ist inzwischen zu einer konsolidierten Praxis des Unternehmens geworden.

Der gesamte Montageprozess eines der wichtigsten Teile der Motoren, das Wicklungs-/Kühlerpaket, wird nun intern auf einer neuen Roboterlinie ausgeführt.

Es handelt sich um eine aus teilweise im Werk konstruierten und gebauten und teilweise zugekauften Komponenten bestehende Induktions-Werkbank mit drei Stationen, welche ebenso vielen Phasen der Montage entsprechen.

Die erste Station entnimmt die Bauteile von den jeweiligen Lagerorten und bestückt mit diesen das Magazin der montierten Pakete. Die zweite Station hat die wichtige Aufgabe, die Kühler durch Induktion bis auf 250°C zu erwärmen: die Temperatur, bei der die Wicklungen eingesetzt werden können. Dieser Schritt wird in der dritten Station ausgeführt.

Und gerade dieser letzte Teil ist die wichtigste Innovation in der Produktionsabteilung von Mini Motor, denn er erlaubt eine flexibel auf die zu produzierenden Modelle abgestimmte Programmierung der zu montierenden Komponenten. Mit einem einzigen System lassen sich so in kürzester Zeit verschiedene Motorentypen montieren.

Der Zusammenbau von Kühlern und Wicklungen ist ein kritischer Vorgang, mit dem bisher das Partnerunternehmen, das die Wicklungen selbst herstellt, betraut war. Dank der neuen Roboterlinie in der Produktion läuft diese Phase nun wieder intern bei Mini Motor ab.

Eine erste Auswirkung dieser Maßnahme ist eine flüssigere und effizientere Lieferung der Wicklungen, denn das Partnerunternehmen hat nun mehr Kapazitäten frei und kann sich intensiver um sein Kerngeschäft kümmern. Zudem handelt es sich um einen weiteren Schritt im Prozess der Innovation und Rationalisierung der Produktion bei Mini Motor.

Wieder einmal zeigt sich das Prinzip des kontinuierlichen Strebens nach Qualität – die Grundlage der Unternehmensphilosophie von Mini Motor – in einer Entscheidung, die von Innovationsgeist, von Zukunftsorientiertheit und von kompromissloser Exzellenz zeugt.


Informationen anfordern

(*) obligatorische Informationen